自動車部品等のプラスチック製品の射出成形、溶着、組立てはおまかせ下さい!

プラスチック射出成型にバカ真面目に品質と納期厳守に真摯に取り組む
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当社の製品化力

製品の流れ《ホルダー》

インジェクショングループから製品化グループへ



インジェクショングループ

射出成形機に成形する製品の金型を取付けます。
扱う金型は約60㎏から1.5tまであり、日によっては金型の交換を10回以上行います。

成形機に材料を投入します。
生産計画システムの端末に成形情報を入力し、必要な容器や書類を揃えて成形を始めます。


成形され、ランナーを切り落としたホルダー本体は
コンベアで容器に運ばれます。


これから成形する製品の金型を、成形機に取り付けます。
鉄の塊でもあり、細かな部品もついているため、安全かつ慎重に作業を進めます。
金型の交換や管理は、社内で「ネイビー」と呼ばれている、プラスチック射出成形技能士が行います。

金型を取付けたら、成形機の中に残っている前の製品の材料を取り除くため半透明のバージン材を投入します。稼働させるとノズルから前回使用した色つきの材料が出てきます。
これが半透明に変わったのを確認してから、次の新たな材料を投入します。

容器に台紙とビニール袋を広げてすぐに使えるよう用意します。


生産管理システムの端末に成形情報を入力します。

容器の準備をし、各成形機の作業台に「日報」「品質チェックシート」などの帳票類、製品のラベル、標準見本、使用する工具と検査用具を並べ、「3点照合」をして試し打ちをしたら、生産開始です。
取出し機で成形機から外された製品は、そのままコンベアで作業台に流れていきます。


手作業でゲートカットをする製品は、切り離したランナーを員数管理用のトレイに並べていき、数量の間違いを防ぎます。


計画数を生産したら、生産管理システムの端末で確認し、帳票類に必要事項を記入します。
容器に入った製品は、後工程の組立をするため製品化グループへ運びます。



製品化グループ

ホルダー見本(1部)

製品化グループの建屋の中は、異品混入を防ぐため供給先様別にエリア1.2.3 G検査と4つに分かれています。
組立前の成形品はそれぞれのエリアで数量を管理しています。

組立に必要な数量があるか、品番は間違っていないか、必要な部品は足りているか…製品・部品の在庫量を見ながら、日ごとの作業内容と人員、工程数などを計算し、納期に間に合うよう各エリアリーダーが組立計画を立てます。


製品化グループでは、ホルダー本体に差し込むLIDも組み立てています。

同じLIDでも組み込む製品部番によって、組付ける部品の仕様が変わります。 たった一つの小さな部品ですが、間違えると大きなクレームになります。 作業時は部番・部品の仕様を作業台の正面に掲示して、周りからも見えるようにし、間違いを防いでいます。


組立機にLID、ピン、バネの3ヶをセットして組みます。
ムダのない流れるような動きで1人当たり、1時間に平均約1,200ヶを作ります。


組立-1
部品のLIDをホルダー本体に差し込んでいきます。


これも素早く正確に、且つ、不良がないか確認しながらの作業です。
製品化グループの作業者は全員高い集中力を持って、良品を作っています。


検査-1
組立後、出荷検査をします。

一つ一つ手に取り、不良がないかチェックします。 滑らかに作動するか。異音はないか。 キズ、ショート、バリ… 不良項目は何十項目とあり、高い集中力を必要とします。 担当する社員は限られています。 この出荷検査は不良流出の大きな砦です。



いくつもの検査を通過した製品は
規定の荷姿で出荷されます。